#混凝土# 混凝土拌合物是由于胶凝材料、粗、细骨料、水、外加剂等组分经 过计量、搅拌而成的混合物，各物质密度的差异， 在重力作用下沉降速率也不相同，必然产生分层现象。 当浆体的黏度不足以阻止粗骨料下沉，将出现骨料下沉， 浆体上浮现象，严重时出现上面大量泌水，中间是砂浆层， 底层为骨料。泌水、泌浆、离析都是混凝土拌合物的不良现象， 都是混凝土公司需要极力避免的，因为这一现象， 在施工泵送过程中造成堵管，浇筑后拌合物分离， 产生裂缝以及其他不良质量问题，如空洞。 （一）原材料方面 原材料是组成混凝土的必须组分， 其质量的变化必然引起混凝土拌合物质量的波动， 原材料剧烈波动是造成混凝土拌合物泌水、泌浆、离析的重要因素。 原材料的影响因素，集中表现在以下方面，列举如下，供大家参考： （1）水泥发生变化。如水泥在水泥厂陈化时间不同， 水泥陈化时间短，新鲜水泥吸附较多的外加剂，随着陈化时间的延长， 水泥活性降低，吸附外加剂能力降低。 当突然变换成水泥厂陈化时间较长的水泥时， 混凝土生产过程中没有及时调整外加剂用量， 很容易造成混凝土离析、分层。 如，春节放假，水泥在水泥厂或者在混凝土生产线罐中长时间陈化都 会造成上述现象。此外，水泥陈化时间长温度降低， 水泥颗粒表面的电荷发生中和，以及水泥石膏发生变化， 如无水石膏接触空气部分变成二水石膏，都造成外加剂吸附量降低。 （2）矿物掺合料变化。主要表现为矿物掺合料的需水量比较原来 生产使用的明显降低，造成混凝土生产过程中外加剂调整不及时造成， 泌水、离析。矿粉的细度与水泥熟料细度不同，熟料细度粗， 比表面积小时，容易发生滞后泌水。 此外，陈放时间长的水渣磨制的矿粉容易泌水。 （3）骨料。粗骨料级配单一，粒径偏大，针片状含量较多， 容易造成混凝土拌合物状态差，易泌水。 生产过程中砂含泥量突然变小，造成外加剂吸附降低， 导致泌水、离析。此外，使用含有絮凝剂的机制砂一般外加剂用量偏 高，突然使用部分不含絮凝剂的机制砂造成离析、泌水， 这种现象往往防不胜防，且难以预防。 （4）外加剂。使用聚羧酸减水剂且用量偏大， 超出饱和掺量容易造成泌水、离析。 外加剂中缓凝组分超量，尤其是使用磷酸盐、葡萄糖酸钠等易泌水的 缓凝组分，糖类、容易产生滞后泌水。 脂肪族减水剂、氨基磺酸盐系减水剂自身容易产生泌水， 使用时适当增加保水、增稠组分。 （二）配合比 （1）配合比设计时，片面追求低用水量，造成胶凝材料用量偏低， 浆体少，拌合物包裹性差，如：浆体量低于280L/m^3^ 。 （2）机制砂细度模数偏大，粒形差，级配不合理， 表现为“两头大中间少”，0.315mm～1.18mm颗粒偏少， 流动性差，且容易泌水。 （3）砂0.315mm颗粒含量低于15%，胶凝材料用量低，造成两者总量小于400kg/m^3^ ，再加上砂率低，保水性差。 （4）粗骨料粒径单一，5～10mm颗粒含量不足，级配不合理。 （5）骨料含泥量明显降低，或者含水率突然明显增加， 生产过程中调整不当造成混凝土离析。 （三）生产过程用水量控制 （1）生产过程中，操作员控制不当造成出厂混凝土严重离析。 （2）混凝土生产设备没有定期检修，外加剂或用水量计量误差较大， 超量使用造成混凝土离析。设备计量不准，粉料或细骨料下料不足， 造成砂率偏小，保水性差造成离析。 （3）生产过程中，罐车司机装料前刷罐水未倒净， 造成混凝土拌合物离析。 （四）施工过程加水 施工过程加水是一种常见又难以避免的问题。 二次加水一方面搅拌不均，直接泌水， 另一方面二次加水使混凝土浆体变稀粘聚性变差拌合物产生分层、离 析。克服二次加水，可以避免大量的混凝土泌水现象。 （五）预防、处理措施 首先要找到造成混凝土拌合物泌水、离析的原因， 才能采取针对性措施避免和解决。 当原因不明时，一时难以确定原因时，可考虑一下方案。 （1）降低用水量或降低外加剂用量。 （2）调整配合比，适当增加砂率、增加胶凝材料， 增加细砂用量……，总之，提高混凝土的保水性。 （3）有条件时，可以调整外加剂配方，如减少减水组分， 增加保水、增稠组分，或者加入适量的硫酸盐。 （4）调整混凝土初始坍落度，尽量避免施工工人二次加水。 （5）工地退料，根据方量进行调整， 加入适量的同配比或者高强度等级的稠砂浆，或者加入粉料搅拌， 视情况降低强度等级使用，放在非承重部位使用。 （6）混凝土浇筑后发生泌水分层时，应根据实际情况静停， 待沉降完成后进行二次抹面，覆盖薄膜， 分层严重时可以考虑撒细石再进行抹压，防止顺筋沉降裂缝。 （7）振捣时“快插慢拔”，根据混凝土状态均匀振捣， 防止过振造成混凝分层、离析。 内容整理自近道网老站，原始发布于 2021 年 12 月 16 日。